No universo da engenharia e do desenvolvimento de produtos, o uso de instrumentos de medição é indispensável para garantir a qualidade e precisão dos projetos mecânicos. Cada projetista precisa dominar o funcionamento desses equipamentos, já que eles impactam diretamente no controle dimensional, na montagem e no desempenho final do produto.
Essas ferramentas essenciais devem ser monitoradas regularmente e submetidas a manutenções preventivas, a fim de manter sua exatidão e confiabilidade ao longo do tempo. Um simples erro de medição pode comprometer toda a cadeia produtiva.
Além disso, compreender para que serve cada instrumento de medição e como realizar a leitura correta é um diferencial para o projetista mecânico que busca maior eficiência e controle de qualidade no processo produtivo.
Se você deseja se aprofundar nesse tema e descobrir quais são os principais instrumentos de medição utilizados na indústria, continue lendo este artigo. Separamos uma lista com os 5 equipamentos indispensáveis que todo projetista deve conhecer!
1- Paquímetro
Vamos começar por um dos instrumentos mais populares e indispensáveis nas oficinas mecânicas: o paquímetro. Com precisão centesimal, ele é utilizado para medir parafusos, roscas, profundidades de furos, além de realizar medições internas e externas com alta exatidão. É uma ferramenta essencial quando é necessário verificar ou comparar medidas com precisão.
É importante destacar que o paquímetro está disponível em diferentes modelos, cada um adequado para uma função específica. Além do tradicional paquímetro mecânico universal, há também versões com relógio (analógico), digital e modelos com bico móvel, que ampliam suas aplicações em oficinas e retíficas. O mais importante é garantir que, ao realizar qualquer medição ou ajuste, você esteja utilizando um instrumento confiável e calibrado.
2- Micrômetro
O micrômetro é um instrumento de alta precisão milesimal, ideal para a medição de peças pequenas com extrema exatidão. Assim como o paquímetro, ele é utilizado para medir espessuras, alturas, larguras e profundidades, mas com um grau ainda maior de precisão.
Você pode estar se perguntando: qual é a diferença entre o micrômetro e o paquímetro? A principal distinção está na precisão e na aplicação. O micrômetro é mais sensível e foi projetado especificamente para medir componentes menores, exigindo mais cuidado no manuseio, mas oferecendo uma medição mais precisa.
3- Goniômetro
Talvez você o conheça pelo nome popular transferidor de grau – e como o próprio apelido sugere, o goniômetro é utilizado para medir ou verificar ângulos com precisão. Essa ferramenta é especialmente importante para profissionais da mecânica e retificadores, sendo amplamente empregada em ajustes e verificações em motores.
4- Relógio Comparador
O relógio comparador é utilizado para realizar medições indiretas, comparando uma peça com um padrão de referência definido por montadoras ou fabricantes de autopeças.
É uma ferramenta essencial em processos de reparo e retífica de blocos de motor e cabeçotes, pois permite medir com alta precisão pequenas variações dimensionais, como paralelismo e planicidade de superfícies.
5- Multímetro
Embora seja mais conhecido como uma ferramenta indispensável para eletricistas e técnicos em eletrônica, o multímetro também desempenha um papel importante na rotina de projetistas mecânicos, especialmente em tempos de crescente integração entre sistemas mecânicos e elétricos.
O multímetro é um instrumento multifuncional que permite medir tensão (voltagem), corrente elétrica e resistência, entre outras funções. Mas por que isso importa para quem projeta peças ou máquinas?
Com o avanço da automação industrial e da mecatrônica, cada vez mais os equipamentos mecânicos incorporam sensores, motores elétricos e componentes eletrônicos. Nesse cenário, o projetista mecânico precisa ter, no mínimo, noções básicas de diagnóstico elétrico para validar ou acompanhar testes de sistemas que ele mesmo projeta.
Além disso, durante montagens, testes e manutenções, o multímetro pode ser usado para verificar se há alimentação elétrica adequada nos componentes, se há continuidade em cabos e conexões, ou até identificar possíveis falhas elétricas que interferem no desempenho mecânico.
